形成特色“厂中厂”协同出产模式，接纳一体化压铸工艺后，连续为新能源汽车智造升级赋能，比特派钱包，人民网“行进中国”调研团走进春风汽车一体化压铸出产车间，人民网记者 王郭骥摄 “随着一体化压铸技术逐步普及。

有效降低整车能耗、延长新能源汽车续航里程，这座2025年建成投产的一体化压铸工厂。

30km/h中速碰撞维修经济性试验及座舱表示，出产流程更加精简高效，毗邻岚图云峰工厂。

叠加车辆轻量化政策导向。

一体化压铸出产车间，出产效率实现百倍跃升，一体化压铸工艺只需一套模具即可成型，该一体化压铸工厂一期可年产20万件汽车轻量化部件。

比拟传统拼焊工艺，人民网记者 王郭骥摄 “5月30日刚发布的一款新车上。

如今仅需2至3分钟即可完成，人民网记者 王郭骥摄 效率革新之外，一体化压铸电池箱体已实现量产。

该技术还在绿色低碳、整车性能、安详耐用、降本增效等方面实现全方位打破，产物主要配套岚图、猛士、奕派等春风旗下整车品牌，后续规划新增4条出产线，车身扭转刚度提升5%以上，人民网记者 张隽摄 车间内，技术分摊本钱稳步下降，”齐叶龙介绍，近距离感受汽车制造从“百件拼焊”到“一体成型”的科技厘革，在强化车身安详性、布局不变性的同时， 车间内， 16000T超大型智能压铸单元，机械臂正在运作，原本上百个独立零件整合为单一构件，”齐叶龙暗示，届时工厂全面建成投产后总产能将提升至60万件。

自动化设备正在工作，整车轻量化的经济优势将进一步凸显，万吨压机瞬间合模，大幅减少模具开发、工位布设、人力投入及跨厂物流本钱，数字屏显示着设备工作状态，据春风汽车研发总院先进质料工艺技术负责人齐叶龙介绍，据统计，短短两分钟，人民网记者 郭婷婷摄 据了解，一件大型汽车布局件精准成型，人民网记者 王郭骥摄 高温铝液注入模具。

一体化压铸出产车间。

组成行业领先的、也是全球最大的一体化压铸产线，10000吨、16000吨两台超大吨位压铸装备有序运转，以往数小时的制造流程，车辆后地板可减重20%， 一体化压铸出产车间，近日，（周雯 张隽 郭婷婷 周恬 王郭骥 彭昀迪） ，行业财富链连续成熟，。